Son yıllarda hızla artan rekabet ve pandemi nedeni ile tıbbi cihazlara olan talebin çoğalması firmamızda da değişim rüzgarlarının esmesinin habercisi oldu. Firmaların ayakta kalabilmeleri bu rekabet ortamında daha kaliteli ve daha ucuz üretmekten geçiyor. Maliyetlerin aşağı çekilmesindeki en önemli faktörlerden birisi üretim birim saatlerinin düşürülmesi ve özellikle israfları ortadan kaldırarak müşterinin para ödediği değer katan süreçleri ortaya çıkararak kalitesizliğin önüne geçmek.

Yıllar önce otomotiv sektöründeki rekabet ile ortaya çıkan ve beyaz eşya vb. sektörler ile devam eden “Yalın Üretim” düşünce tarzı günümüzde tüm şirketlerin ilgi odağı haline gelmiş durumda. Biz de Nüve olarak artan rekabet ortamında yerimizi korumak, daha rekabet edebilir cihazlar üretmek ve artan cihaz taleplerini daha hızlı karşılayabilmek için 2021 yılının ilk çeyreğinde başladığımız değişim yolculuğuna devam ediyoruz. Doğal olarak bu yolculuğun kolay olmayacağını tahmin edebiliyorduk. 50 yılı aşkın sürede oluşan kültürü değiştirmek hiç kolay olmadı. Bu değişimi gerçekleştirebilmek için birçok kaynaktan yararlandık. Tabii ki Amerika’yı yeniden keşfetmeye gerek yoktu. Yalın üretim düşüncesini tüm dünyaya tanıtan Toyota Üretim Sistemi’nin izinden gitmek en doğru yol olacaktı.

Jeffrey K. Liker “Toyota Tarzı” adlı kitabında Toyota Üretim Sistemi’nin arkasındaki kültürün 14 ilkesini şu şekilde sıralıyor:

1.           İlke: Yönetim kararlarını kısa vadeli finansal hedefler pahasına bile olsa, uzun vadeli bir felsefeye dayandırın.

2.           İlke: Problemleri su yüzüne çıkartmak için kesintisiz bir süreç akışı yaratın.

3.           İlke: Fazla üretimden kurtulmak için “Çekme” sistemlerini kullanın.

4.           İlke: İş yükünü düzleştirin (Heijunka).

5.           İlke: Kaliteyi baştan sağlamak için problemleri çözmek üzere durdurma kültürü geliştirin.

6.           İlke: Görevleri standartlaştırarak sürekli iyileştirmenin ve çalışanların yetkilendirilmesinin temelini oluşturun.

7.           İlke: Görsel kontrolü hiçbir problemin saklı kalmayacağı şekilde kullanın.

8.           İlke: Sadece insanlarınıza ve sürece hizmet eden, özenle test edilmiş teknolojiyi kullanın.

9.           İlke: İşi iyi anlayan, felsefeyi yaşayan ve başkalarına öğreten liderler yetiştirin.

10.         İlke: Şirketinizin felsefesini izleyen istisnai insanlar ve ekipler yetiştirin.

11.         İlke: İyileşmeye onları zorlayarak ve iyileşmelerine yardımcı olarak geniş partner ve tedarikçi şebekenize saygı gösterin.

12.         İlke: Durumu tam olarak anlamak için gidip kendi gözünüzle görün (Genchi Genbutsu).

13.         İlke: Kararlarınızı acele etmeden, bütün seçenekleri iyice değerlendirerek, mutabakatla alın ve aldığınız kararı hızla uygulayın.

14.         İlke: Yansıtma (Hansei) ve sürekli iyileştirme (Kaizen) yoluyla öğrenen bir örgüt haline gelin.

Bu ilkelerin tamamını bugünden yarına uygulayabilmek mümkün değil. Toyota bu ilkeleri, on yıllar içerisinde ve Japon kültürüne uygun olarak sürekli öğrenerek geliştirdi ve otomotiv pazarında liderliğe yükseldi. Dünyada ve ülkemizde maalesef birçok firma Toyota üretim sistemini kopyalayarak başarıya ulaşabileceğini düşündü; fakat yanıldılar. Maalesef başarısızlıkla sonuçlanan birçok yalın dönüşüm uygulamaları mevcut. Kültür farkından dolayı bu ilkeleri ülkemizde aynı şekilde uygulamanın zorluğunun farkına vararak “Yalın Üretim” düşüncesini Türk kültürüne uygun bir şekilde geçiş sağlamada diğer danışmanlık firmalarından ayrılan ERASYS (Uygulamacı Danışman) firması ile birlikte çalışma kararı aldık. Aldığımız bu kararı hızlı bir şekilde uygulamaya koyarak değişim sürecini en az hasar ve kısa sürede gerçekleştirmek için çalışmalarımıza başladık.

Uygulamacı Danışman firmamız ile yaptığımız saha gözetimleri sonucunda değişime, masa üstü cihazların montaj hattında başlamaya karar verdik. Yığınlar halinde montaj işlemi yapmak yerine, montaj aşamalarını belirli bir sıraya koyarak kesintisiz akış sağlayan bir montaj hattı kuruldu. Böylelikle montaj işlemleri standart hale getirilerek ortaya çıkan problemlerin anında çözümlenmesi sağlandı ve verimli bir çalışma ortamı ortaya çıkarıldı. Kesintisiz akış sağlayan bir hattın kurulması, “Muda” olarak bilinen israfların gün yüzüne çıkmasında ve önlenmesinde büyük yarar sağlıyor. Bu israfları şu şekilde sıralayabiliriz:

•             Bekleme

•             Fazla operasyon

•             Üretim hataları

•             Fazla hareketler

•             Taşıma

•             Fazla stok

•             Fazla üretim

•             Çalışan fikrini almamak

•             Uyum eksikliği

Kurulan hat ile birlikte montaj operatörlerinin sürekli olarak yaşadığı malzeme, el aleti vb. arama ile geçen zaman israfı, bekleme, taşıma, fazla operasyon ve fazla hareket israfları da gün yüzüne çıkartılarak büyük ölçüde önlendi. Hattın kurulması sırasında sürekli olarak operatörlerin de fikirlerine başvurarak özellikle İSG ve ergonomi konularında yaşadıkları problemlerin çözümüne odaklı hat içerisindeki istasyonların tasarımları gerçekleştirildi.

Her sabah yapılan hat başı toplantıları ile bir önceki gün yaşanan problemler, ilgili birimlerin (Üretim, AR-GE, Kalite, Satın Alma) katılımı sayesinde çözüme kavuşturularak tekrarlanması önlenmektedir. Hattın devreye alınması ve sıkı takibi neticesinde üretim süreleri ve teslimat zamanlarında önemli düşüşler sağlanmıştır. Hâlihazırda “AY” ismini verdiğimiz mevcut hattın iyileştirme çalışmaları devam etmektedir. Ay Hattı’nın kurulması ve işleyişi sırasında öğrendiklerimizi diğer üretim birimlerine de aktarma çalışmalarımız devam ediyor. Öncelikle 2022 yılı içerisinde zemin üstü olarak adlandırdığımız diğer ürün gruplarının montaj hattı çalışmalarına da başlamış olup “YILDIZ” adını verdiğimiz hattımızı da en kısa sürede devreye almayı hedefliyoruz.

Yalın dönüşüm çalışmaları paralelinde üretim hattında dijitalleşme çalışmalarımız da hız kazandı. Öncelikle üretim hattına yerleştirdiğimiz endüstriyel bilgisayarlar ile operatörlerin ilgili ürün güncel teknik resimlerine ulaşımını sağlamış olduk. Böylelikle üretim bölümünde dosyalar halinde saklanan ve revizyon takibinin zor gerçekleştirildiği basılı teknik resimlerin dijital ortama taşınması ile ilgili doğru teknik resimlere ulaşım kolaylaştı. Endüstriyel bilgisayarlara yüklenen cihazların solidworks composer dosyaları ile birlikte ürün ağacı erişimleri ve patlatılmış montaj resimleri ile bilgiye erişim hızlandırılmıştır. Çalışan tüm operatörlerimize kullanıcı eğitimleri verilerek üretimde dijitalleşme yolculuğu başlatılmış oldu. Üretim bölümüne yerleştirilen endüstriyel yazıcılar ile yarı mamul ve cihaz tanım etiketleri operatörler tarafından oluşturularak izlenebilirliği sağlamada büyük katkı sağlamıştır. Hâlihazırda her bir iş emri için oluşturulan üretim dosyalarının dijital ortama taşınma süreci devam etmektedir. Süreç sonunda tüm operatörlerimiz “El Terminalleri” aracılığı ile üretim dosyalarını artık dijital ortamda oluşturmaya başlayarak zaman ve kâğıt israfını önlemiş olacağız.

“Ölçemediğiniz bir süreci iyileştiremezsiniz”

Üretim sürecinin dijital ortama taşınması ile birlikte sahadan veri toplamak daha kolay ve hızlı hale gelerek iyileştirme noktalarının belirlenmesinde büyük katkı sağlayacaktır. Bu sayede sürekli iyileştirme felsefesini daha etkin bir şekilde şirket kültürü olarak benimsenmesi sağlanacaktır.

Nüve’de değişimin ilk öncüleri olarak üretim bölümünde çalışan herkes aynı hedef etrafında birliktelik göstermektedir. Aramıza yeni katılan arkadaşlarımızın farklı bakış açıları ile senelerdir aramızda olan arkadaşlarımızın tecrübeleri güzel bir sinerji oluşturarak değişimin daha hızlı ve kolay olmasını sağladı. Tabii ki üst yönetimin koşulsuz desteği ve diğer bölümlerin katkıları ile değişim yolculuğumuz emin adımlarla devam ediyor ve edecek.

Son olarak yazımın başında belirttiğim Toyota Üretim Sistemi’nin 14 ilkesini tam anlamı ile uygulamak gerçekten çok zor. Ama işe birinci ilkeyi benimseyerek başlamak diğer ilkelerin uygulanmasını daha da kolaylaştıracağı kanısındayım.

“Başarının en önemli etmenleri sabır, kısa vadeli sonuçlardan çok uzun vadeli hedeflere odaklanmak, insana, ürüne ve işletmeye yatırım yapmak ve kaliteye ödünsüz bir bağlılık göstermektir.”